颚式轴承损坏导致“闷车”怎么办？轴承更换的解决方案和6个技巧
众所周知，颚式破碎有四套轴承，偏心轴和移动颚之间有两套轴承，偏心轴和框架之间有两套轴承。目前，颚式破碎轴承大多采用滚动轴承，传动效率高，维护方便。然而，当轴承烧坏时，颚式破碎会突然停止，导致“闷车”。那么，如何解决这个问题呢？如何更换燃烧的轴承？
如何解决轴承烧坏引起的“闷车”
轴承选型
在颚式破碎的使用过程中，轴承应适应高速、高强度的工作压力，因此应更加注意轴承的选择。滚动轴承的选择不仅要满足外部载荷的要求，而且要充分发挥轴承本身的载荷能力。调心轴承应用于径向载荷大于轴向载荷、支点跨度大、轴变形大等情况，因此调心滚子轴承可用于颚式破碎。
在精度选择方面，首先轴承内外圈公差为0.05mm，一般精度为普通级。为减少颚式破碎轴承的损坏，可将轴承精度从普通级改为C3级，精度较高。
滚动轴承的间隙分为径向间隙和轴向间隙。它们表示当一个套筒固定时，另一个套筒沿径向和轴向从一个极限位置移动到另一个极限位置。实验分析表明，轴承寿命最大的工作间隙值略小于零。考虑到内外圈温差和负荷因素引起的变化，轴承可以选择最佳尺寸公差和径向间隙公差。根据动颚内孔与偏心轴的加工公差，在装配过程中选择轴承，使各种公差的配合处于最佳状态。由于轴承在装配过程中需要利用热膨胀和冷收缩原理来实现过度合作，必须严格控制加热过程，并根据不同规格和尺寸的轴承选择合适的温度进行加热。在装配过程中，制作专用铜锤敲击轴承，同时敲击轴承的对角，以确保轴承平衡进入偏心轴。在偏心轴进入动颚的过程中，用锤子击中动颚，利用相互作用将偏心轴放入动颚中，不损坏偏心轴上的轴承。使用黄油注油器将润滑脂注入移动颚中，并在轴承中加入50个空间体积的润滑脂％左右，每3～每6个月更换一次，用清洁的汽油或煤油清洗滚子轴承的滚道，使轴承润滑完全均匀，轴承在重负荷和高温下润滑良好，延长轴承的使用寿命。颚式破碎工作前，应在肘板和调整座椅之间注入适量的润滑脂。空转一段时间后，检查工作电流和电压是否正常，破碎机是否有异常噪音，然后输送石材进行破碎工作。进料口应采取缓冲措施，避免大石块直接冲击破碎机进料口。进料口前应两次爆破超过进料口尺寸的大石块，以延长破碎机的使用寿命。
其它因素
在颚式破碎过程中，框架、移动颚、偏心轴是三个重要部件，各部件的加工与尺寸密切相关。在加工过程中，需要尽可能保证图纸所需的公差范围，以减少加工的积累误差，更好地提高装配质量。
颚式破轴承更换技巧
1.拆除颚式破碎机旧瓦时应做的工作
(1)测量旧轴瓦接合面瓦口垫片的厚度。
(2)测量主轴的水平度。
(3)仔细检查主轴是否光滑，是否有锈蚀、碰伤等缺陷，如有应消除的方法。
(4)测量旧轴瓦的顶部、侧部和轴向间隙。
2.检测颚式破碎机瓦背与轴承座的接触情况
根据《JB/T5000.10-1998重型机械通用技术条件组装的要求必须刮掉瓷砖背面，以满足规定的技术要求。否则，轴瓦与轴承座在设备运行过程中容易产生反向滑动或旋转。为了防止这种现象，一般采用销套定位。
3.轴瓦刮削的技术要求
根据《JB在/T5000.10-1998重型机械通用技术条件装配中，主轴刮研应符合以下技术标准。
（1）主轴与轴瓦应接触均匀细致，并有一定的配合间隙，使上下轴瓦与主轴接触角外形成油楔，楔形从瓦口逐渐过渡到零。
(2)接触角不宜过大或过小。接触角过小会增加轴瓦的压力，严重时会造成较大的变形，加速磨损，缩短使用寿命；接触角过大会影响油膜的形成，破坏润滑效果。因此，接触角越小越好，不影响轴瓦的压力条件。
(3)接触角范围内的实际接触点越多、越细、越均匀越好。
四、刮主轴瓦
刮削轴瓦应以轴为基准，研究后用内孔刮刀刮削。刮砖的过程是先刮砖，再刮砖，然后刮整个砖，最后刮侧间隙和储油点。轴瓦的刮削一般可分为粗刮削。细刮和精刮三个过程。
刮削时，应采用先重后轻、刮削重留轻、刮削大留小的原则。刮削轴瓦时，不仅要使接触点和接触角符合技术要求，还要使顶部。侧间隙达到规定值。
(1)上下瓦粗，细刮研究
首先，在轴承座上安装两个下瓦，然后在主轴上涂一层显示剂（如红丹粉），将主轴安装在轴承内，向正反方向旋转两三圈，然后取出主轴，根据轴承上着色点的分布进行粗刮。正前角可用于粗刮阶段。前几次手可以更重，刮掉更多的金属，以加快刮削进度。当接触面积达到50%时。是时候细刮了。小前角刮削可用于细刮阶段，刀痕应与轴瓦中心线成45刮角时不要用力过大，以免刀痕产生波纹。刮刀痕应左右交叉，直至接触角内接触点均匀密布，主轴水平误差为0.2mm直到/m之间。上瓦粗细刮研的方法和要求与下瓦粗细刮研基本相同。区别在于把上瓦放在主轴上进行研究。
(2)上下瓦的精刮研究
经过粗细刮削，接触点仍然较大，需要进一步精细研究。首先，在上下瓷砖接头表面添加瓷砖垫片，安装主轴、瓷砖、定位销，拧紧螺钉，使主轴按正常运行方向旋转几圈，然后拆除瓷砖，吊起主轴，进行精细研究工作。刮削时，建议用负前角刮削，直至接触面上的接触点符合技术要求
(3)刮侧间隙和存油点
刮完后，刮侧间隙和存油点。刮侧间隙时，两端应留出部分，防止油从瓦两侧流出，从而保证轴瓦的润滑。瓦的接触部分和不接触部分之间应逐渐过渡；不允许有明显的界限。然后将油点刮到轴瓦的接触弧上，用于储存润滑油。存油点可圆形或扁平，深度一般为0.3～0.5mm,面积为15～30mm2，总面积不得超过接触弧面上的刮油点，用于储存润滑油。存油点可圆形或扁平，深度一般为0.3～0.5mm，面积为15～30mm2，总面积不得超过接触弧面的1/5.
5.测量和调整轴瓦间隙的方法
轴瓦间隙决定油楔的厚度，影响主轴的运行精度。轴瓦间隙过大会引起设备振动，降低设备寿命；轴瓦间隙过小会导致烧瓦。因此，合理调节轴瓦间隙是一个重要问题，必须达到规定的标准
(1)调整和测量顶间隙C的方法
顶部间隙的高度可以通过增加或减少轴瓦接头表面瓦口垫片的厚度来调整。垫片数量越少，轴瓦压实越好，设备运行越稳定。因此，垫片越少越好，以确保没有瓷砖燃烧。顶部间隙的测量方法通常采用铅压法进行测量。
(2)调整和测量侧间隙的方法
轴瓦与轴颈之间的侧间隙通常用塞尺测量。测量时，塞尺插入间隙的长度不得小于轴径的1/4。轴瓦接合面的侧间隙应均匀相等。
(3)轴向间隙的测量方法
轴瓦的轴向间隙一般用塞尺测量。
经过多年的实践，我们认为轴瓦的顶缝应该是轴径的0.15%～0.2%，侧隙应为顶隙的60%～轴向间隙应为100%～3mm。
6.组装和试运行
组装时，首先清洁轴瓦、轴颈、集油器和润滑油管道。然后组装主轴瓦和连杆瓦。安装三角带时，应比正常运行时稍松一些。试运行时，先启动油泵，使供油量略大于正常运行时。如果试运行过程中油温明显升高，电流明显增加，说明维修成功，设备可投入正常使用。
